MEULAGE

Processus

Cela représente le processus par lequel la surface du rouleau atteint la condition optimale, par l’enlèvement fin du matériel, exprimé en microns, et quand, tout en respectant les paramètres proscrits (la taille de rugosité et la profondeur de meulage), il est empêché la pulvérisation et la surchauffe du revêtement de chrome sur le rouleau.

Après l’opération de laminage, les rouleaux de travail doivent être poncés afin d’enlever les dommages métallurgiques de la surface de rouleau, réduisant ainsi les couts, où la profondeur du meulage doit être telle qu’elle assure la surface de qualité du rouleau pour le cycle suivant pour le laminage de la bande.

Equipement

La SRSC SARL est équipé de la meuleuse la plus moderne du modèle WS 450 x 5500 mm CNC MonolithTM produit de la part du producteur allemand des machines HERKULES Maschinenfabrik-Siegen, qui est spécifiquement conçu pour le traitement, avant tout, des rouleaux de travail de roulement par l’application du système informatique sophistiqué qui est caractérisé par des caractéristiques techniques suivantes :

  • Le système flexible intégré pour la surveillance continue de la forme de rouleau, soi-disant « couronne » (le système de mesure du profil de rouleau).
  • Le système intégré pour une correction immédiate des dommages éventuels sur le rouleau « en cours », ou pendant le travail de la machine, au cours du processus complètement automatisé de meulage de la surface de rouleau (le système HCC/KPM).
  • Le système “EddyCurrent” pour la détection des fissures sur le rouleau.
  • Le système de détection ultrasonique à l’intérieur du matériel de rouleau.
  • Le contrôle automatique de la lunette / des supports de rouleau sur la meuleuse sur plusieurs axes.
  • La possibilité de l’archivage d’histoire, ou de paramètres de meulage du rouleau (de la capacité maximale de 600 rouleaux).
  • La possibilité de la répétitivité cohérente de rugosité (Ra).
Les caractéristiques techniques

Les caractéristiques techniques de la meuleuse SRSC Herkules::

  • La capacité de la production………………… jusqu’aux 600 rouleau/mois
    (Si la profondeur du meulage ne dépasse pas 0,25 mm par
  • Les dimensions du rouleau. …………………………… Dmin. = ∅300 mm Dmax= ∅900–1080 mm, Lmax = 5500 mm
    (Le diamètre minimal et maximal de la partie de travail et la longueur totale du rouleau)
  • Les dimensions de l’enveloppe. …………………………… Druk.= ∅130–500 mm
    (Le diamètre minimal et maximal de l’enveloppe de rouleau, que la lunette peut accueillir)
  • La capacité de la meuleuse ……………………. Tmax= 12 tonnes
    (Le poids maximal du rouleau de travail qui peut être traité sur la machine CNC)
  • La profondeur du meulage ……………………… 0,1 – 5 mm
    (0,1–0,25 mm pour les rouleaux de travail HV, et 0,3–5 mm pour les rouleaux de travail TV)
  • La rugosité de la surface de travail ………… Ra= 0,5 – 2,2 µm
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Le traitement EDT de la texture de surface des rouleaux de travail

Le traitement EDT de la texture de surface des rouleaux de travail
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LE CHROMAGE DUR

Proces

Cela représente un processus électrochimique dans lequel, sous l’influence du courant continu (CC), à partir de la solution d’acide chromique, il est extrait et appliqué le revêtement du chrome dur (Cr2O3 ou Cr6+), dans l’objectif de l’amélioration de caractéristiques du rouleau – l’augmentation de la dureté, la résistance à l’usure, l’abrasion, la résistance à la corrosion, de même que à une meilleure lubrification avec un coefficient faible de frottement.

La vie limitée de l’utilisabilité de rouleaux de travail dans les Laminoirs est devenue un problème universel et cher qui doit être résolu. Les couts de l’achat de rouleaux de travail, l’arrêt dans le travail du Laminoir et la qualité du produit final laminé sont les frais qui sont directement liés à la vie du rouleau de travail. Beaucoup d’approches ont été utilisés afin de prolonger la durée de la campagne de laminage des tôles par l’application des matériaux alternatifs pour la production des rouleaux de travail, mais la procédure du chromage dur a été prouvée comme la méthode la plus efficace et largement acceptée.

Développée

Développée de la part de la corporation CHL network du Canada en 1965, la technologie du chromage dur a été constamment améliorée et il est utilisé jusqu’à nos jours dans les Laminoirs d’acier et d’aluminium les plus grands et les plus importants dans le monde.

Aujourd’hui, la CHL dispose d’un réseau avec plus de 34 usines de production, dans lesquelles il est chromé chaque jour des milliers de rouleaux de travail par l’application de cette technologie, comme il le fait la compagnie SRSC SARL en Serbie.

La technologie de la solution de chrome, qui est la propriété de la corporation CHL du Canada, se déroule à des grandes vitesses et avec une grande efficacité de la séparation de couche du chrome, qui est de 25% plus dur du processus traditionnel de chromage. Il est confirmé en pratique que l’utilisation de la technologie CHL du chromage dur augmente la résistance à l’usure des rouleaux de travail de 2 à 3 fois, tandis qu’en même temps, il est assuré la qualité, la productivité et la réduction des couts de production.

La ligne de production SRSC pour le chromage dur est conçu de la manière qu’elle permet le déplacement continu des objets de travail (des rouleaux) en avant à travers certains éléments du système de production, avec la possibilité du déplacement de retour, si cela est nécessaire.

Les caractéristiques techniques

Les caractéristiques techniques de la ligne SRSC pour le chromage dur :

  • La capacité de la production ………………………………. jusqu’aux 1500 rouleaux/mois (la production 24h, 7 jours/semaine et 365
  • Le poids maximal autorisé du rouleau …………………. Tmax= 20 tonnes (le poids maximal du rouleau de travail qui peut être chromé)
  • Les dimensions du rouleau …………………………………………. Dmax = ∅1000 mm, Lmax = 5000 mm
    (le diamètre maximal de la partie de travail et la longueur totale du rouleau)
  • L’épaisseur de la couche de chrome ……………………………… de 2,5 à 250 µm
    (en moyen 6-10 µm, pour les demandes spécifiques, jusqu’aux 250 µm)
  • La dureté de la couche de chrome ………………………………… 68–72 HRc (aprox. 850 – 1000 HV)
  • Les caractéristiques techniques d’Ajusteur …………….. 0–20 V / ±15.000 A / Bipolaire de Thyristor / Le refroidissement par eau
  • Les caractéristiques techniques du Récureur …………..11.500 m3/h (le flux d’air) / Horizontal d’Eau
Le calcul de la rentabilité de chromage
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LES ESSAIS DU MÉTAL SANS DÉSTRUCTION

Processus

Dans la pratique quotidienne du traitement de rouleau la SRSC applique des essais spéciaux NDT (None Destructive Testing), ou soi-disant « les essais sans destruction » et cela par les méthodes des essais de contrôle du ressuage et les essais des particules magnétiques, et qui sont réalisés par les ingénieurs certifiés avec des licences appropriées.

Contrôle de ressuage

Les essais de contrôle de ressuage – un pénétrant (généralement de la couleur rouge) est appliqué sur la surface préalablement nettoyée et dégraissée. Après avoir pénétré dans une entaille éventuelle (le temps de pénétration est environ de 10 à 15 minuta), le pénétrant est enlevé d’une manière appropriée (par l’eau et le chiffon sec). Chez les pénétrant qui sont enlevés d’eau, il faut être prudent diriger le jet d’eau parallèlement à la surface de la tôle, afin que le jet d’eau ne pousse pas le pénétrant de l’entaille. Après le séchage de la surface de métal avec un chiffon sec, il est appliqué un développeur, qui est généralement de la couleur blanche et qui tire le pénétrant de l’entaille, et il est facilement visible la ligne rouge du pénétrant d’entaille sur la surface blanche du métal. S’il existe une entaille sur le métal testé, ou la surface de travail de rouleau, le développeur tirera le pénétrant à son coté, et cela sera présenté comme une ligne rouge facilement visible du pénétrant d’entaille sur la surface blanche (du développeur) du métal.

Particules magnétiques

Les essais par les particules magnétiques – le matériel ferromagnétique est soumis à l’opération du champ magnétique, et ensuite les particules de fer sont appliquées sur la surface (sèches ou dans une suspension liquide). Les défauts sur la surface ou directement au-dessous de la surface de métal (de 6 mm de profondeur) produisent les pôles magnétiques ou déforment le champ magnétique de la manière que ces particules sont regroupées dans les emplacements de ces défauts et donnent une indication visible du défaut sur la surface du matériel.

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