MEULAGE

Cela représente le processus par lequel la surface du rouleau atteint la condition optimale, par l’enlèvement fin du matériel, exprimé en microns, et quand, tout en respectant les paramètres proscrits (la taille de rugosité et la profondeur de meulage), il est empêché la pulvérisation et la surchauffe du revêtement de chrome sur le rouleau.

Après l’opération de laminage, les rouleaux de travail doivent être poncés afin d’enlever les dommages métallurgiques de la surface de rouleau, réduisant ainsi les couts, où la profondeur du meulage doit être telle qu’elle assure la surface de qualité du rouleau pour le cycle suivant pour le laminage de la bande.

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Le traitement EDT de la texture de surface des rouleaux de travail

Le traitement EDT de la texture de surface des rouleaux de travail
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LE CHROMAGE DUR

Cela représente un processus électrochimique dans lequel, sous l’influence du courant continu (CC), à partir de la solution d’acide chromique, il est extrait et appliqué le revêtement du chrome dur (Cr2O3 ou Cr6+), dans l’objectif de l’amélioration de caractéristiques du rouleau – l’augmentation de la dureté, la résistance à l’usure, l’abrasion, la résistance à la corrosion, de même que à une meilleure lubrification avec un coefficient faible de frottement.

La vie limitée de l’utilisabilité de rouleaux de travail dans les Laminoirs est devenue un problème universel et cher qui doit être résolu. Les couts de l’achat de rouleaux de travail, l’arrêt dans le travail du Laminoir et la qualité du produit final laminé sont les frais qui sont directement liés à la vie du rouleau de travail. Beaucoup d’approches ont été utilisés afin de prolonger la durée de la campagne de laminage des tôles par l’application des matériaux alternatifs pour la production des rouleaux de travail, mais la procédure du chromage dur a été prouvée comme la méthode la plus efficace et largement acceptée.

Le calcul de la rentabilité de chromage
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LES ESSAIS DU MÉTAL SANS DÉSTRUCTION

Dans la pratique quotidienne du traitement de rouleau la SRSC applique des essais spéciaux NDT (None Destructive Testing), ou soi-disant « les essais sans destruction » et cela par les méthodes des essais de contrôle du ressuage et les essais des particules magnétiques, et qui sont réalisés par les ingénieurs certifiés avec des licences appropriées.

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